近期我集團作為重點工作推進的有以下六項，其中現代煤化工產業技術四項，溫室氣體減排技術兩項。
一、6.0MPA固定床碎煤加壓氣化技術。固定床碎煤加壓氣化技術具有工藝成熟、操作穩定、副產品回收率高、能量轉換效率高的優點。特別是其粗煤氣中較高的甲烷氣組分，非常適合煤制天然氣項目選用。除生產廢水較難處理外，其主要缺點是反應壓力較低，造成單爐生產能力偏低。多年以來，固定床造氣爐反應壓力始終未突破4.0MPA。
為了在保持固定床造氣上述優勢的同時，提高反應壓力，提升單爐造氣能力，進一步實現規模化、大型化，我集團于2010年2月與賽鼎工程公司簽訂合作協議，合作開發6.0MPA固定床碎煤加壓氣化技術。目前該技術已由太原理工大學完成實驗室工作，取得了非常完整的數據成果。在此基礎上，我集團與賽鼎工程公司、太原理工大學依托我集團煤制氣一期工程的公用設施，計劃于近期展開6.0MPA固定床碎煤加壓氣化爐的工程化試驗工作。
二、國產甲烷化技術。煤制天然氣生產流程所涉及的核心技術已大部實現國產化，只有甲烷化技術目前國內還未有工程化先例。目前，國內進入實施階段的煤制氣工程都采購了托普索公司（新疆慶華、內蒙匯能）或戴維公司（大唐克旗、大唐阜新）的工藝包及催化劑。
為了盡快實現煤制氣全流程生產工藝國產化，我集團于2011年年初與大連化物所、西南化工研究設計院（以下簡稱“西南院”）簽訂了合作開發協議。在現有的“焦爐氣合成甲烷”的工藝包和催化劑基礎之上（山西國新樓俊新能源有限公司項目在建，產品氣量2萬立方米/小時）開發適用于煤制天然氣的甲烷化工藝及催化劑。
2011年8月，本項目將進入實施階段，產品氣量5000立方米/小時的中試裝置計劃于2012年完工。
三、100萬噸/年甲醇合成工藝及催化劑研發?，F代煤化工產業當中有一重要中間產品——甲醇，而我國目前擁有自主知識產權的甲醇合成工藝還未突破30萬噸/年。因此，國內多個煤制烯烴（MTO）、煤制丙烯(MTP)項目都從國外引進工藝及催化劑。
我集團近期已經與賽鼎工程公司、西南院達成初步協議，在西南院現有的30萬噸/年甲醇合成工藝基礎上 （神華烏海焦爐氣合成甲醇項目，已投產運行一年以上）開發100萬噸/年甲醇合成工藝。
四、近期，我集團還計劃與清華大學、大連理工大學和新疆大學聯合申請2012年度國家科技支撐項目“煤制天然氣系統余能回收、能量梯級利用及污染物減控關鍵技術與工藝集成”。
該項目涵蓋四方面內容：1、從煤制天然氣全系統總能量平衡出發，優化各生產單元的關鍵控制參數；2、研究煤制氣系統“三廢”中，尤其是污水中污染物的減控技術，提高循環用水率；3、研究開發利用二氧化碳氣與煤層氣制備合成氣的專用催化劑；4、研究開發制備合成氣的關鍵工藝條件和匯入主系統完全甲烷化的原則流程，為開發低碳排放型煤制天然氣新工藝做好基礎工作。上述研究成果都將在我集團的煤制天然氣裝置上首先得以應用，一旦工業化成功，將對我國乃至世界范圍內的煤制天然氣工程產生極大的促進作用。
五、二氧化碳制甲醇工藝。二氧化碳排放是當前煤化工產業發展所面臨的最大障礙，如果能夠將二氧化碳氣體作為原料氣使用，不僅能夠減少溫室氣體排放，而且能夠大幅提高化石能源的利用效率。二氧化碳由于其特性，參與的化學反應較少；因此當前世界很多國家都著眼于二氧化碳制甲醇工藝的研發。2011年5月中旬，日本三井化學向新聞界透露其百噸級二氧化碳合成甲醇實驗裝置已穩定運行，在行業內引起廣泛關注。
在我國，西南院于2008年已成功開發二氧化碳制甲醇中試裝置，并經過科技部專家評審。我集團與西南院于2011年年初達成協議，合作開發建設二氧化碳制甲醇萬噸級工業化裝置。該項目計劃2011年下半年進入實施階段，如果成功將成為目前世界最大的二氧化碳合成甲醇裝置，勢必為全世界溫室氣體減排技術帶來重大突破。
六、二氧化碳多元氣化劑技術。煤制天然氣項目生產過程本身帶來一部分二氧化碳的有組織排放，為了減少排放，提升能源利用效率，我集團于2010年2月與賽鼎工程公司達成協議，開發多元氣化劑技術，即將二氧化碳氣體有組織地返回氣化爐，部分替代水蒸氣、氧氣的氣化劑作用（即以CO2+C=2CO反應替代H2O+C=CO+H2反應以獲得CO有效氣體）。該技術的使用在有效利用二氧化碳氣體的同時，大量減少水蒸氣使用，降低了氣化廢水處理量。
